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核心特點詳情

1. 連續(xù)化與高效性
   采用流水線式設計，從濕顆粒進料、干燥、出料到冷卻可連續(xù)進行，避免批次生產(chǎn)中的間歇等待，大幅提升生產(chǎn)效率，單條線小時產(chǎn)量可達數(shù)百公斤至數(shù)噸，滿足規(guī)?；a(chǎn)需求。
2. 干燥參數(shù)精準可控
   關鍵參數(shù)（如進風溫度、出風溫度、風速、干燥時間、物料含水量）可通過 PLC 系統(tǒng)實時監(jiān)控與調節(jié)，確保每批顆粒的干燥程度一致（通?？刂坪吭?1%-3%），避免出現(xiàn)過干結塊或過濕粘連問題，保障后續(xù)制粒、壓片 / 填充的穩(wěn)定性。
3. 適配固體制劑工藝需求
   • 干燥后顆粒的流動性、均勻度符合要求，可直接對接壓片機、膠囊填充機等設備，減少中間轉運環(huán)節(jié)的物料損耗；
   • 支持多種干燥技術（如沸騰干燥、噴霧干燥、真空干燥），可根據(jù)顆粒特性（如熱敏性、吸濕性）選擇適配方案（例如熱敏性物料常用低溫真空干燥）。
4. 自動化與智能化程度高
   集成自動上料、自動清場、故障報警（如溫度異常、堵料）等功能，減少人工干預，降低人為操作誤差；部分生產(chǎn)線可與 MES 系統(tǒng)對接，實現(xiàn)生產(chǎn)數(shù)據(jù)追溯（如批次信息、參數(shù)記錄），滿足 GMP 合規(guī)要求。
5. 清潔與合規(guī)性設計
   與物料接觸的部件（如干燥室、輸送帶）多采用 316L 不銹鋼材質，表面光滑無死角，便于拆洗和在線清潔（CIP）；設備結構符合藥品 GMP 對 “防止交叉污染” 的要求，可有效避免粉塵殘留或微生物污染。
6. 能耗與環(huán)保優(yōu)化
   部分設備配備余熱回收系統(tǒng)，可回收干燥排出熱風的熱量，降低能耗；同時通過密封設計減少粉塵外溢，配合除塵裝置（如脈沖袋式除塵器），符合環(huán)保排放要求。